一、客戶背景 A研究所作為國內(nèi)預警探測領(lǐng)域的領(lǐng)軍研究所，提供研發(fā)、設(shè)計、制造、服務(wù)一體化解決方案。其核心業(yè)務(wù)聚焦預警探測裝備的研發(fā)與小批量生產(chǎn)，深度踐行科研與生產(chǎn)緊密協(xié)同的發(fā)展模式。依托在預警探測領(lǐng)域的技術(shù)積淀與行業(yè)優(yōu)勢，研究所不僅承擔前沿裝備的技術(shù)攻關(guān)與產(chǎn)品研發(fā)任務(wù)，更同步開展小批量多批次定制化生產(chǎn)，以快速響應(yīng)市場與客戶的個性化需求。
在復雜裝備制造業(yè)領(lǐng)域中，A研究所其科研生產(chǎn)業(yè)務(wù)體系呈現(xiàn)出高度復雜性，具體表現(xiàn)如下：
1.技術(shù)領(lǐng)域多，在制產(chǎn)品多 產(chǎn)品型號、品種豐富，批量不一，機、電、液、微波、信號處理等高度密集，各類狀態(tài)信息、質(zhì)檢信息、檢測信息數(shù)量巨大。
2.研產(chǎn)混合，計劃管理難 制造環(huán)節(jié)有工程試制、批生產(chǎn)、交付、維修保障等研制批產(chǎn)混合，要兼顧單件與批次管理，給現(xiàn)場計劃協(xié)調(diào)和技術(shù)狀態(tài)管控帶來嚴峻挑戰(zhàn)。
3.制造模式多，數(shù)據(jù)體量大 制造業(yè)務(wù)覆蓋精密機加、微組裝（LTCC、HTCC、SMT、殼體焊接、模塊裝配、子陣裝配、調(diào)試、測試）、機柜級電裝、整機總裝、整機調(diào)試及測試等多種制造模式，各種業(yè)務(wù)生產(chǎn)數(shù)據(jù)海量增長。
4.工種多樣，且派工復雜 復雜裝備產(chǎn)品研制涉及多工種，需按設(shè)備、班組、人員等多維度進行多形式派工，滿足不同生產(chǎn)環(huán)節(jié)管理需求。
5.生產(chǎn)周期長，全鏈路貫通難 制造業(yè)務(wù)類型多，制造周期長，各生產(chǎn)單元需通過信息化手段，打通從ERP投產(chǎn)、MOM車間管控、產(chǎn)品測試到故障維修的全流程，實現(xiàn)生產(chǎn)全過程計劃、物料、質(zhì)量信息追溯，為決策提供數(shù)據(jù)支持。
6.業(yè)務(wù)三網(wǎng)協(xié)同，協(xié)作復雜 大量產(chǎn)品生產(chǎn)訂單外協(xié)，多數(shù)訂單超過50%，業(yè)務(wù)跨內(nèi)網(wǎng)、工控網(wǎng)和互聯(lián)網(wǎng)，需借助統(tǒng)一平臺實現(xiàn)跨分廠、跨網(wǎng)絡(luò)協(xié)作，以及對外協(xié)單位的物流調(diào)度和生產(chǎn)管控。
基于業(yè)務(wù)特性呈現(xiàn)生產(chǎn)批次多、定制化要求高的特點，國睿信維憑借自主研發(fā)的睿知制造運營管理系統(tǒng)（REACH.MOM），為A研究所提供深度賦能，為研究所構(gòu)建了覆蓋全流程的精細化管理體系，將生產(chǎn)執(zhí)行、倉儲庫存、物流配送、設(shè)備運維、數(shù)據(jù)采集分析及人員調(diào)配等關(guān)鍵要素納入統(tǒng)一管理框架，通過各環(huán)節(jié)的協(xié)同聯(lián)動與高效管控，確保研發(fā)成果快速轉(zhuǎn)化為合格產(chǎn)品，同時保障多批次、定制化訂單的精準交付，持續(xù)鞏固在預警探測領(lǐng)域的核心競爭力。
二、客戶痛點 由于預警探測裝備研發(fā)與小批量生產(chǎn)一體化的業(yè)務(wù)屬性，以及科研生產(chǎn)深度協(xié)同、定制化需求突出、生產(chǎn)批次分散的核心特點，A研究所在全流程管理中也面臨諸多現(xiàn)實挑戰(zhàn)：
1.范圍模糊，邊界不清 與ERP在生產(chǎn)執(zhí)行領(lǐng)域業(yè)務(wù)邊界劃分不清晰， MOM、ERP雙系統(tǒng)均可以工序報工、報檢、檢驗、審理，且雙系統(tǒng)完工規(guī)則存在差異，數(shù)據(jù)彼此覆蓋導致數(shù)據(jù)沖突，流程效率低下。
2.人工排程，低效偏差 “人腦計算+Excel流轉(zhuǎn)”模式難以應(yīng)對復雜生產(chǎn)約束，當前排程依賴 人工經(jīng)驗 進行產(chǎn)能平衡與計劃編制，缺乏實時數(shù)據(jù)支撐和智能優(yōu)化算法，導致計劃質(zhì)量低、調(diào)整滯后、執(zhí)行偏差大。
3.外協(xié)管控，傳統(tǒng)乏力 外部跟產(chǎn)工作管控依賴傳統(tǒng)人工管理，相互溝通主要依靠電話、郵件，導致信息反饋較為困難，對于外部單位的工藝編制、研制進度、質(zhì)量控制等無法及時掌握與指導，造成管控不透明、信息難追溯、交付周期難控制、交付質(zhì)量難保證等隱患。
4.跨網(wǎng)交換，協(xié)同滯后 內(nèi)網(wǎng)、工控網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)三網(wǎng)隔離條件下，跨網(wǎng)絡(luò)、跨組織的數(shù)據(jù)交換依賴人工中轉(zhuǎn)（如人工擺渡導出/導入、刻盤），導致生產(chǎn)指令、工藝變更、外協(xié)進度等關(guān)鍵信息無法快速同步，形成“數(shù)據(jù)堰塞湖”。
5.系統(tǒng)擴展，柔性不足 多制造業(yè)務(wù)類型無法支撐，難以應(yīng)對機加、裝配、微組裝、調(diào)試，試制批產(chǎn)混合、批次單件混合、制造外協(xié)等多種模式，以及企業(yè)未來新制造業(yè)務(wù)的需要。系統(tǒng)擴展缺乏柔性，開發(fā)周期長成本高，復用困難。
6.平臺缺失，適配困難 各分廠/業(yè)務(wù)部門因加工工藝、設(shè)備條件、管理要求等生產(chǎn)組織形式不同，需要采用不同的派工、報工模式，既要兼容多種生產(chǎn)組織形式的管理需要，又要實現(xiàn)集中統(tǒng)一管控。
7.數(shù)據(jù)斷鏈，難以追溯 各分廠在不同MES系統(tǒng)中進行生產(chǎn)執(zhí)行，ERP與MES系統(tǒng)之間、 MES系統(tǒng)與MES系統(tǒng)之間的生產(chǎn)執(zhí)行情況互相不同步。物料追溯、工藝追溯、過程追溯、質(zhì)量追溯大多依靠人工分別查詢各個系統(tǒng)或者通過線下紙質(zhì)查詢，追溯困難。
8.賦能滯后，執(zhí)行無引 現(xiàn)有系統(tǒng)具備完善的事后統(tǒng)計能力，但未能將數(shù)據(jù)價值轉(zhuǎn)化為實時生產(chǎn)指導，導致操作層仍依賴人工經(jīng)驗決策，形成“數(shù)據(jù)沉睡-執(zhí)行低效”的惡性循環(huán)，需要讓數(shù)據(jù)分析從“展示板”變成“方向盤”。
9.自主可控，需求迫切 工業(yè)軟件出現(xiàn)“卡脖子”現(xiàn)象，禁止購買或限制國外主流工業(yè)軟件的使用，正日益成為以美國為首的西方大國阻礙我國實現(xiàn)制造業(yè)轉(zhuǎn)型的主要手段。
三、合作契機 A研究所在前期的信息化建設(shè)中，已經(jīng)選用了國外頭部企業(yè)的MOM系統(tǒng)，并在初期為各業(yè)務(wù)單元的生產(chǎn)運營提供了一定支持。
隨著數(shù)字化企業(yè)建設(shè)的逐步深入，現(xiàn)有系統(tǒng)的弊端愈發(fā)明顯。多年應(yīng)用之后，原有MOM系統(tǒng)逐漸暴露諸多不足。
客戶為提升生產(chǎn)管理效能，最終決心以國睿信維睿知制造運營管理系統(tǒng)（REACH.MOM）為基礎(chǔ)，打造可支持制造運營全要素一體化管控的新一代MOM系統(tǒng)，實現(xiàn)對原有系統(tǒng)的全方位系統(tǒng)替換，并實現(xiàn)了多個極具挑戰(zhàn)性的目標：
1.功能方面 ■
原有系統(tǒng) ●原有平臺原生功能難以直接應(yīng)用，升級困難；
●原有系統(tǒng)功能局限于單一生產(chǎn)環(huán)節(jié)，無法支撐 “科研與生產(chǎn)并重” 的全要素協(xié)同管控需求，生產(chǎn)管理模式差異引發(fā)大量定制需求。
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現(xiàn)有系統(tǒng) ●優(yōu)化平臺原生功能架構(gòu)，提升核心功能適配能力，降低系統(tǒng)迭代升級難度，保障平臺實現(xiàn)平滑演進與穩(wěn)定更新；
●突破單一生產(chǎn)環(huán)節(jié)的功能邊界限制，構(gòu)建科研與生產(chǎn)一體化全要素協(xié)同管控體系，適配多元生產(chǎn)管理模式，大幅縮減定制化開發(fā)需求；
●本次升級不僅完整覆蓋原有系統(tǒng)的所有功能，還根據(jù)各部門實際需求進一步優(yōu)化。
2.性能方面 ■
原有系統(tǒng) ●跨網(wǎng)生產(chǎn)協(xié)同支持能力不足，需外掛開發(fā)獨立的數(shù)據(jù)交換平臺；
●由于底層封閉，數(shù)據(jù)擺渡的準確性難以保障，不僅耗時久，還頻繁出現(xiàn)服務(wù)異常；性能優(yōu)化受限，系統(tǒng)穩(wěn)定性差，一旦涉及底層代碼修改，往往無法有效推進，導致系統(tǒng)性能不升反降，服務(wù)中斷頻繁，故障排查困難。
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現(xiàn)有系統(tǒng) ●系統(tǒng)內(nèi)置跨網(wǎng)生產(chǎn)協(xié)同能力，原生適配數(shù)據(jù)交換需求，保障數(shù)據(jù)擺渡精準性，提升傳輸效率，減少服務(wù)異常；
●優(yōu)化性能擴展架構(gòu)，增強系統(tǒng)穩(wěn)定性，降低底層代碼修改難度，減少服務(wù)中斷，簡化故障排查；
●在訂單發(fā)布、派工、完工、質(zhì)檢以及跨網(wǎng)數(shù)據(jù)擺渡等核心業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)，實現(xiàn)全面超越原有MOM系統(tǒng)。性能實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍，提升幅度超過10倍；其中，內(nèi)網(wǎng)與工控網(wǎng)間的自動數(shù)據(jù)擺渡時間從單向2小時大幅縮短至不到10分鐘，徹底解決了原有產(chǎn)品長期存在的性能瓶頸問題，顯著提升了用戶體驗，為科研生產(chǎn)注入了強大動力。
3.數(shù)據(jù)方面 ■
原有系統(tǒng) ●原有系統(tǒng)缺乏跨網(wǎng)數(shù)據(jù)完整性保障機制，內(nèi)網(wǎng)與工控網(wǎng)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)在遷移過程中存在丟失、損壞風險；內(nèi)網(wǎng)與工控網(wǎng)數(shù)據(jù)存儲架構(gòu)割裂，無統(tǒng)一管控標準，跨網(wǎng)數(shù)據(jù)整合能力不足；
●海量業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)缺乏專項備份與校驗機制，系統(tǒng)對工業(yè)數(shù)據(jù)的遷移容錯率低，缺乏工業(yè)數(shù)據(jù)全生命周期管理能力。
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現(xiàn)有系統(tǒng) ●系統(tǒng)構(gòu)建跨網(wǎng)數(shù)據(jù)完整性保障機制，規(guī)避內(nèi)網(wǎng)與工控網(wǎng)數(shù)據(jù)遷移丟失、損壞風險；打通數(shù)據(jù)存儲架構(gòu)壁壘，建立統(tǒng)一管控標準，提升跨網(wǎng)數(shù)據(jù)整合能力，消除遷移隱患；
●增設(shè)海量工業(yè)數(shù)據(jù)專項備份與校驗機制，提高遷移容錯率，杜絕漏遷、錯遷問題；
●搭建工業(yè)數(shù)據(jù)全生命周期管理體系，解決數(shù)據(jù)分散存儲問題，保障數(shù)據(jù)一致性，降低遷移保障成本；
●系統(tǒng)正式上線運行后，成功完成內(nèi)網(wǎng)、工控網(wǎng)約近1億+條數(shù)據(jù)的完整遷移。
4.業(yè)務(wù)方面 ■
原有系統(tǒng) ●原有系統(tǒng)業(yè)務(wù)流程固化，缺乏柔性適配能力，與新系統(tǒng)業(yè)務(wù)邏輯存在差異，導致切換時易出現(xiàn)生產(chǎn)工序銜接斷層。內(nèi)網(wǎng)與工控網(wǎng)業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)不同步，原有系統(tǒng)無統(tǒng)一數(shù)據(jù)交互接口，切換過程中易引發(fā)生產(chǎn)計劃、工藝參數(shù)等核心業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)不一致；
●原有系統(tǒng)業(yè)務(wù)模塊獨立運行，生產(chǎn)、質(zhì)檢、外協(xié)等業(yè)務(wù)協(xié)同性差，新系統(tǒng)切換可能造成訂單執(zhí)行、物料流轉(zhuǎn)等業(yè)務(wù)中斷。
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現(xiàn)有系統(tǒng) ●構(gòu)建柔性化業(yè)務(wù)流程架構(gòu)，深度適配多元業(yè)務(wù)邏輯，保障系統(tǒng)切換階段生產(chǎn)工序無縫銜接，規(guī)避銜接斷層風險，并打造內(nèi)網(wǎng)與工控網(wǎng)統(tǒng)一數(shù)據(jù)交互接口體系，實現(xiàn)生產(chǎn)計劃、工藝參數(shù)等核心業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)實時同步，確保數(shù)據(jù)一致性；
●打破業(yè)務(wù)模塊獨立運行的架構(gòu)壁壘，構(gòu)建生產(chǎn)、質(zhì)檢、外協(xié)全鏈路協(xié)同機制，有效防范訂單執(zhí)行、物料流轉(zhuǎn)等核心業(yè)務(wù)中斷；
●系統(tǒng)正式上線運行后，成功完成業(yè)務(wù)的無縫銜接，系統(tǒng)整體切換時間控制在36小時以內(nèi)。
四、方案思路 國睿信維研發(fā)團隊，深入研究客戶的業(yè)務(wù)流程和管理需求，融合先進的技術(shù)理念和自主研發(fā)的核心技術(shù)，從功能架構(gòu)、系統(tǒng)集成、性能提升、業(yè)務(wù)規(guī)則優(yōu)化等多個維度精心規(guī)劃設(shè)計了滿足客戶需求的MOM系統(tǒng)，通過構(gòu)建“科研生產(chǎn)全要素一體化管控平臺”，實現(xiàn)深度貫通科研任務(wù)、生產(chǎn)計劃、倉儲物流、設(shè)備管理、人員調(diào)度等核心業(yè)務(wù)全鏈路數(shù)據(jù)，打破信息壁壘，實現(xiàn)制造運營全流程的可視化監(jiān)控、可控化管理與高效協(xié)同，為科研生產(chǎn)深度協(xié)同提供堅實支撐。
1.思路一：構(gòu)建工廠多層級計劃的自動排程和高效管控模式，提高計劃的可執(zhí)行性和達成率。 融合實時數(shù)據(jù)與優(yōu)化算法，動態(tài)適配訂單變化，提升計劃精準度與交付時效。實時抓取訂單優(yōu)先級、設(shè)備當前運行狀態(tài)、物料庫存情況、人員配置等多方面數(shù)據(jù)，借助核心算法、約束條件等因素進行排程運算。當遇到緊急插單或訂單變更時，能在極短時間內(nèi)重新規(guī)劃生產(chǎn)排程，自動調(diào)整各工序的生產(chǎn)順序和時間分配，確保生產(chǎn)計劃始終與實際需求高度匹配，大幅減少因計劃不合理導致的交付延遲問題。
2.思路二：全域數(shù)據(jù)貫通，打破系統(tǒng)壁壘，實現(xiàn)設(shè)計、工藝、制造數(shù)據(jù)實時集成共享，筑牢全流程協(xié)同根基。 通過搭建統(tǒng)一的數(shù)據(jù)標準和接口，將企業(yè)的 ERP、PLM、WMS等多個系統(tǒng)緊密連接起來。無論是訂單信息、生產(chǎn)進度數(shù)據(jù)，還是物料庫存數(shù)據(jù)、質(zhì)量檢測數(shù)據(jù)等，都能在中臺內(nèi)實現(xiàn)實時流轉(zhuǎn)和共享。各部門人員可以隨時獲取所需的準確數(shù)據(jù)，避免了因信息孤島導致的溝通不暢、決策失誤等問題，讓采購、生產(chǎn)、倉儲、銷售等環(huán)節(jié)形成高效協(xié)同的整體。
3.思路三：構(gòu)建基于人機料法環(huán)測的高效生產(chǎn)過程管控能力，實現(xiàn)生產(chǎn)過程透明化管控。 通過實時監(jiān)控與全鏈條追溯，讓生產(chǎn)狀態(tài)可視化、問題定位精準化。利用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實現(xiàn)設(shè)備數(shù)據(jù)采集，實時收集各工序的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，如設(shè)備運行參數(shù)、產(chǎn)品加工參數(shù)、生產(chǎn)進度等，并將這些數(shù)據(jù)以可視化的形式展示在監(jiān)控看板上，使管理人員能夠直觀了解整個生產(chǎn)過程的實時狀態(tài)。同時，構(gòu)建從原料入庫到成品交付的全鏈條數(shù)據(jù)追溯體系，一旦生產(chǎn)過程中出現(xiàn)問題，通過追溯體系能快速定位問題發(fā)生的環(huán)節(jié)、原因以及相關(guān)責任人，為及時解決問題提供有力支持。
4.思路四：構(gòu)建高效的質(zhì)量全流程管控體系，實現(xiàn)對質(zhì)量相關(guān)業(yè)務(wù)智能管控。 構(gòu)建全流程質(zhì)量數(shù)據(jù)閉環(huán)，實時監(jiān)控與預警聯(lián)動，降低不良率、提升穩(wěn)定性。在產(chǎn)品生產(chǎn)的各個關(guān)鍵工序設(shè)置質(zhì)量檢測點，通過自動化檢測設(shè)備和人工抽檢相結(jié)合的方式，實時采集產(chǎn)品的質(zhì)量數(shù)據(jù)。系統(tǒng)會根據(jù)預設(shè)的質(zhì)量標準和閾值進行分析判斷，當發(fā)現(xiàn)質(zhì)量數(shù)據(jù)異常時，立即發(fā)出預警信息，通知相關(guān)人員及時處理。同時，通過對全流程質(zhì)量數(shù)據(jù)的分析，找出質(zhì)量問題的規(guī)律和根源，不斷優(yōu)化生產(chǎn)工藝和質(zhì)量控制方法，形成質(zhì)量數(shù)據(jù)的閉環(huán)管理，從而有效降低不合格品率，提升產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。
5.思路五：構(gòu)建所內(nèi)倉儲的精細化管理模式，建立有效的批次（個體）追蹤和齊套管控機制，實現(xiàn)物料精準協(xié)同。 聯(lián)動需求與庫存，實現(xiàn)物料齊套配送與庫存優(yōu)化，保障生產(chǎn)連續(xù)無斷點?；谏a(chǎn)計劃和訂單需求，結(jié)合歷史生產(chǎn)數(shù)據(jù)和市場預測，精準計算出各時間段的物料需求數(shù)量和時間。通過與 WMS 系統(tǒng)的實時聯(lián)動，實時掌握物料庫存狀況，根據(jù)物料需求情況制定合理的采購計劃和庫存補充策略。在生產(chǎn)過程中，按照生產(chǎn)工單和工序節(jié)點的要求，將所需物料準確、及時地配送到生產(chǎn)現(xiàn)場，實現(xiàn)物料的齊套配送。同時，通過優(yōu)化庫存管理，避免物料短缺導致的生產(chǎn)停工，以及物料過量積壓造成的資金占用和浪費，確保生產(chǎn)能夠連續(xù)穩(wěn)定進行。
6.思路六：構(gòu)建設(shè)備智能運維管控體系，覆蓋設(shè)備全生命周期，通過預警與預防性維護，提升設(shè)備利用率與壽命。 對設(shè)備從采購、安裝調(diào)試、日常運行、維護保養(yǎng)、故障維修到最終報廢的整個生命周期進行全面管理。利用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實時采集設(shè)備的運行數(shù)據(jù)，如溫度、振動、能耗等，通過 AI 算法對其進行分析，預測設(shè)備可能出現(xiàn)的故障風險，并提前發(fā)出預警。根據(jù)預警信息和設(shè)備的維護計劃，安排專業(yè)人員進行預防性維護，及時更換易損部件、調(diào)整設(shè)備參數(shù)，避免設(shè)備突發(fā)故障導致的生產(chǎn)中斷。通過科學合理的維護保養(yǎng)，提高設(shè)備的利用率，有效延長設(shè)備的使用壽命。
7.思路七：構(gòu)建多業(yè)務(wù)場景決策分析中樞，通過構(gòu)建可配置報表工具，實現(xiàn)統(tǒng)計分析報表的多樣化及實時化。 通過業(yè)務(wù)場景分析，指標體系構(gòu)建，數(shù)據(jù)源梳理等方式，自頂向下，自底向上構(gòu)建數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析高速公路，確保數(shù)據(jù)有效利用。深度挖掘數(shù)據(jù)價值，提供多維度可視化洞察，支撐生產(chǎn)持續(xù)優(yōu)化與競爭力升級。運用大數(shù)據(jù)分析和數(shù)據(jù)挖掘技術(shù)，從產(chǎn)能利用率、成本構(gòu)成、交付及時率、質(zhì)量合格率等多個維度進行深入分析。將分析結(jié)果以直觀的可視化報表形式呈現(xiàn)給管理層，為其提供全面、準確的決策依據(jù)。
面對重重困難，雙方項目團隊砥礪前行，高度配合，憑借頑強的毅力和創(chuàng)新精神，成功攻克多項關(guān)鍵技術(shù)難題。2024年9月，MOM 2.0系統(tǒng)正式上線運行，成功完成近1億+條數(shù)據(jù)的完整遷移和業(yè)務(wù)的無縫銜接，系統(tǒng)整體切換時間控制在36小時以內(nèi)。上線以后，系統(tǒng)表現(xiàn)卓越，月度平均使用人次超3萬次，計劃派工超10萬次，班組報工超8萬次，穩(wěn)定運行至今，有力保障了客戶2024年底各項生產(chǎn)任務(wù)的順利推進。國睿信維為A研究所量身打造的MOM 2.0系統(tǒng)具有以下特點：
1.全面覆蓋，深度協(xié)同 MOM系統(tǒng)全面覆蓋不同網(wǎng)絡(luò)環(huán)境，深度協(xié)同ERP、PDM、三維工藝、產(chǎn)線管控、生產(chǎn)設(shè)備等各個層級，助力客戶構(gòu)建起一個高效協(xié)同的數(shù)字化生產(chǎn)管理體系，系統(tǒng)構(gòu)建了11大功能模塊、近300個功能點，有效提升了生產(chǎn)管理的整體效能。
圖表 1 A研究所MOM系統(tǒng)功能框架圖
2.算法完善，保障連貫 系統(tǒng)具備完善的跨網(wǎng)生產(chǎn)一致性控制算法，能夠確保在跨三網(wǎng)環(huán)境下生產(chǎn)制造數(shù)據(jù)、業(yè)務(wù)邏輯和流程的連貫性與一致性。能夠有力支撐復雜裝備生產(chǎn)中多層級跨網(wǎng)協(xié)同控制，保障不同車間、不同網(wǎng)絡(luò)環(huán)境下的生產(chǎn)連續(xù)性，避免因網(wǎng)絡(luò)差異導致的生產(chǎn)中斷或數(shù)據(jù)混亂。
圖表 2 A研究所MOM總體架構(gòu)圖
3.技術(shù)先進，靈活可維護 在技術(shù)層面，基于微服務(wù)的架構(gòu)設(shè)計，使得系統(tǒng)各模塊具備快速擴展和替換能力，極大地提升了系統(tǒng)的靈活性和可維護性。不僅能夠快速響應(yīng)業(yè)務(wù)需求的變化，還能方便后續(xù)的系統(tǒng)升級和維護工作，降低系統(tǒng)運維成本。
圖表 3 A研究所技術(shù)架構(gòu)圖
五、應(yīng)用場景 1.與ERP業(yè)務(wù)邊界劃分、統(tǒng)一數(shù)據(jù)源 系統(tǒng)明確劃分ERP與內(nèi)網(wǎng)MOM的業(yè)務(wù)邊界，建立統(tǒng)一數(shù)據(jù)源，實現(xiàn)兩大系統(tǒng)數(shù)據(jù)高效協(xié)同。訂單由ERP端發(fā)起投放，內(nèi)網(wǎng)MOM系統(tǒng)實時同步ERP已投放的訂單全量信息，保障生產(chǎn)計劃源頭數(shù)據(jù)一致。后續(xù)生產(chǎn)執(zhí)行環(huán)節(jié)，MOM 系統(tǒng)完成派工單發(fā)布、生產(chǎn)報工、檢驗實施、不合格審理等全流程操作，所有業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)實時回傳同步至ERP，形成 “訂單投放 - 生產(chǎn)執(zhí)行 - 數(shù)據(jù)反饋” 的閉環(huán)管理，打通計劃與執(zhí)行鏈路。
2.跨網(wǎng)訂單協(xié)同管理 系統(tǒng)構(gòu)建內(nèi)網(wǎng)、工控網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)多網(wǎng)協(xié)同的訂單管理體系，內(nèi)網(wǎng)MOM 系統(tǒng)支持生產(chǎn)訂單發(fā)布、工序計劃編輯、班組派工及工藝變更等核心操作，實現(xiàn)生產(chǎn)計劃端全流程管控。工控網(wǎng)端聚焦現(xiàn)場執(zhí)行，操作員可直接完成生產(chǎn)報工、報檢等實時作業(yè)，確保生產(chǎn)數(shù)據(jù)及時上傳。針對外協(xié)主制訂單，通過數(shù)據(jù)擺渡技術(shù)實現(xiàn)跨網(wǎng)數(shù)據(jù)交換至互聯(lián)網(wǎng)，外協(xié)單位可在互聯(lián)網(wǎng)端開展全流程業(yè)務(wù)操作，涵蓋工藝編輯、派工單發(fā)布、領(lǐng)料申請以及外協(xié)加工工序的報工報檢，全面適配離散制造業(yè)內(nèi)外部協(xié)同生產(chǎn)需求。
3.高級智能排程 系統(tǒng)實現(xiàn)派工單發(fā)布、工序計劃編制及高級排程全流程管控，排程結(jié)果自動同步工序計劃的班組信息，并更新各工序計劃開完工日期。高級排程支持分批訂單、滾動排程、資源/場地同一性等多維度智能排程，顯著提升排程精度與效率。同時，系統(tǒng)提供資源日計劃、工時及物料需求報表查詢分析能力，以數(shù)據(jù)驅(qū)動決策，確保排程結(jié)果快速分析、發(fā)布與執(zhí)行，強化生產(chǎn)計劃可控性。
4.現(xiàn)場精細化物料管理 系統(tǒng)實現(xiàn)全流程物料管控，實時抓取生產(chǎn)訂單物料需求數(shù)據(jù)，打通采購、庫存、在制等全鏈路信息，助力齊套員精準定位訂單物料齊套狀態(tài)，清晰呈現(xiàn)缺料、余料、待入庫物料明細?；诰珳史治?，系統(tǒng)支持快速生成下達物料調(diào)撥指令并同步至倉儲、物流環(huán)節(jié)，實現(xiàn)標準化高效調(diào)撥；同時全程跟蹤調(diào)撥進度，確保物料按時送達車間緩存庫，規(guī)避因物料問題導致的生產(chǎn)停滯。
5.不合格品審理全過程監(jiān)控與追溯 系統(tǒng)提供不合格品的全流程數(shù)字化管理，可根據(jù)不同類別和性質(zhì)的不合格品，結(jié)合所內(nèi)的實際業(yè)務(wù)流程，建立結(jié)構(gòu)化的分類審理機制，并將相應(yīng)的處理流程固化于系統(tǒng)之中?；诓缓细衿返膶徖砹鞒蹋髽I(yè)可實現(xiàn)從不合格品的發(fā)現(xiàn)、記錄、評審、決策到最終處理的全過程在線流轉(zhuǎn)與閉環(huán)管理。系統(tǒng)不僅支持多種處理方式的配置，如報廢、讓步接收、返工返修等，還允許根據(jù)組織架構(gòu)和審批權(quán)限設(shè)定多級審核流程，確保處理過程合規(guī)可控。
6.跨網(wǎng)數(shù)據(jù)推送與指導 系統(tǒng)構(gòu)建內(nèi)網(wǎng)與工控網(wǎng)跨網(wǎng)數(shù)據(jù)流轉(zhuǎn)體系，滿足生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)指導查閱需求。內(nèi)網(wǎng)MOM提交信息后，由內(nèi)網(wǎng)系統(tǒng)下載并處理相關(guān)指導文件與數(shù)據(jù)，通過協(xié)同技術(shù)安全跨網(wǎng)推送至工控網(wǎng)圖系統(tǒng)。工控網(wǎng)MOM可直接調(diào)用，操作人員無需跨平臺即可快速預覽、查閱，提升生產(chǎn)資料調(diào)用效率。
7.生產(chǎn)異常響應(yīng)、跨網(wǎng)問題協(xié)同 系統(tǒng)搭建生產(chǎn)異常響應(yīng)機制與跨網(wǎng)協(xié)同體系，可快速捕獲設(shè)備故障、工藝偏差等異常信息，觸發(fā)分級響應(yīng)并同步推送至內(nèi)網(wǎng)MOM與工控網(wǎng)操作端。依托跨網(wǎng)數(shù)據(jù)交互能力，內(nèi)網(wǎng)管理人員與工控網(wǎng)人員實時協(xié)同分析異常、制定方案，通過安全通道共享處置進度與方案，打破信息壁壘，保障問題及時響應(yīng)處置，減少對生產(chǎn)的影響。
8.現(xiàn)場快速返工返修 系統(tǒng)實現(xiàn)缺陷故障制件現(xiàn)場返工精細化管控，搭建缺陷故障庫、工藝類型缺陷庫及缺陷返工流程，全面滿足制件全流程返工記錄與追溯需求。生產(chǎn)過程中先記錄缺陷故障件信息，由人工判斷是否發(fā)起現(xiàn)場返工單：無需返工的，錄入處理方式、說明及結(jié)果即可完成缺陷閉環(huán)；需返工的，發(fā)起并執(zhí)行現(xiàn)場返工流程，待返工確認后閉環(huán)制件缺陷，全程保障返工管理規(guī)范可控。
9.單件/批量多模式生產(chǎn)過程追溯 系統(tǒng)支持單件 / 批量多模式生產(chǎn)全流程追溯，構(gòu)建從物料入庫到成品交付的完整追溯鏈。單件生產(chǎn)以唯一標識編碼記錄物料批次、工序、人員、質(zhì)檢等關(guān)鍵數(shù)據(jù)，批量生產(chǎn)按批次建立檔案并關(guān)聯(lián)產(chǎn)品信息，支持多維度查詢；追溯數(shù)據(jù)跨內(nèi)網(wǎng)與工控網(wǎng)實時同步，可一鍵調(diào)取臺賬，滿足合規(guī)審計、質(zhì)量復盤及客戶溯源需求，提升生產(chǎn)可控性與質(zhì)量處置效率。
10.基于實物BOM的物料跟蹤 系統(tǒng)支持基于生產(chǎn)訂單的備料計劃，以自制件、外購件的合格證號為核心，在末序報檢前通過多維度的信息查詢組合，形成物料跟蹤信息清單模板，供操作人員生成記錄單由操作人員登記或修改，從而實現(xiàn)實裝信息的質(zhì)量追溯。
六、典型成效 A研究所MOM 2.0系統(tǒng)的成功上線，打通并優(yōu)化了端到端的跨系統(tǒng)生產(chǎn)業(yè)務(wù)流，融入了多網(wǎng)絡(luò)、跨車間管理能力，實現(xiàn)了客戶多部門業(yè)務(wù)協(xié)同和供應(yīng)鏈的跨企業(yè)廣域制造協(xié)同，充分驗證了國睿信維睿知制造運營管理系統(tǒng)（REACH.MOM）的穩(wěn)定性和可靠性，為復雜裝備行業(yè)乃至整個制造業(yè)的MOM系統(tǒng)升級換代樹立了標桿。項目中積累的MOM系統(tǒng)升級替換的方法、流程，可以為其他行業(yè)所借鑒。
1.自主可控、國產(chǎn)替代 為解決用戶操作體驗和性能問題，借鑒國內(nèi)外先進系統(tǒng)的優(yōu)點，完成自主可控的MOM系統(tǒng)設(shè)計。實現(xiàn)國產(chǎn)化MOM對國外系統(tǒng)的完整替代，促進XX研究所核心信息系統(tǒng)的自主可控能力提升。
圖表 4 自主可控、國產(chǎn)化替代
2.流程貫通、全程追溯 實現(xiàn)跨網(wǎng)“訂單下達-工序生成-計劃排程-制件生產(chǎn)-數(shù)據(jù)采集-完工反饋-統(tǒng)計分析” 生產(chǎn)全流程貫通，促進各分廠的生產(chǎn)能力提升。
圖表 5 流程貫通、全程追溯
3.性能提升、優(yōu)化體驗 自主MOM對標國外先進系統(tǒng)，實現(xiàn)性能的極大提升。
圖表 6 性能提升、優(yōu)化體驗
4.業(yè)務(wù)優(yōu)化、三網(wǎng)協(xié)同 實現(xiàn)內(nèi)網(wǎng)、外網(wǎng)、工控網(wǎng)，不同網(wǎng)絡(luò)環(huán)境之間的數(shù)據(jù)、流程以及邏輯的一致性，確保了跨網(wǎng)條件下生產(chǎn)業(yè)務(wù)的連續(xù)性、數(shù)據(jù)正確性。MOM逐步替換ERP中的生產(chǎn)管理功能，實現(xiàn)從生產(chǎn)任務(wù)下達-執(zhí)行結(jié)果單向交互，統(tǒng)一生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)源。
圖表 7 業(yè)務(wù)優(yōu)化、三網(wǎng)協(xié)同
5.功能擴展、供應(yīng)鏈協(xié)同 生產(chǎn)外協(xié)：實現(xiàn)外協(xié)競價在線開展，極大提升了生產(chǎn)外協(xié)工作效率，由原來每個月幾十筆增加到每個月300筆以上。
外協(xié)下料：整合下料MES業(yè)務(wù)至MOM系統(tǒng)，打通所內(nèi)與下料外協(xié)廠家的溝通渠道，提高溝通的效率。
圖表 8 功能擴展、供應(yīng)鏈協(xié)同
七、產(chǎn)品支撐
圖表 9 國睿信維基礎(chǔ)技術(shù)平臺發(fā)展歷程
睿知技術(shù)基礎(chǔ)平臺(REACH.Foundation)作為REACH睿知自主產(chǎn)品的基礎(chǔ)技術(shù)平臺，通過打造統(tǒng)一的開發(fā)平臺、通用能力應(yīng)用平臺、運維一體化平臺、技術(shù)底座，構(gòu)建一體化基礎(chǔ)大平臺。實現(xiàn)技術(shù)與業(yè)務(wù)分離的研發(fā)模式，業(yè)務(wù)產(chǎn)品僅需關(guān)注業(yè)務(wù)本身，支撐各業(yè)務(wù)產(chǎn)品快速迭代研發(fā)。過去五年，基于基礎(chǔ)技術(shù)平臺打造的REACH.MOM系統(tǒng)持續(xù)迭代升級，正朝著智能化、一體化、柔性化方向演進，隨著AI 技術(shù)的深度融入并逐漸成為核心驅(qū)動力 ，工業(yè)信息化系統(tǒng)也將從傳統(tǒng)的外掛式應(yīng)用逐步轉(zhuǎn)向內(nèi)嵌式架構(gòu)，再到生成式 AI 賦能的 “智能大腦”形態(tài)，讓系統(tǒng)從單純的執(zhí)行記錄工具，升級為能感知、分析、決策的運營中樞。同時，跨系統(tǒng)數(shù)據(jù)貫通更徹底，不再局限于生產(chǎn)環(huán)節(jié)，而是深度聯(lián)動科研、倉儲、設(shè)備、人員等全要素，適配多批次、定制化的業(yè)務(wù)場景。
未來，國睿信維REACH.MOM系統(tǒng)將緊貼實際業(yè)務(wù)需求，逐步新增移動化操作、AI 質(zhì)量預警、全要素協(xié)同調(diào)度、科研生產(chǎn)任務(wù)聯(lián)動等核心功能場景，不僅具備多場景定制化配置能力，可靈活適配企業(yè)生產(chǎn)業(yè)務(wù)特性，還將兼容軟硬件系統(tǒng)，提供軟硬一體、數(shù)實融合的智能制造一體化解決方案；同時提供全流程實施與運維支持，全方位保障系統(tǒng)落地成效與長期穩(wěn)定運行。
